格兰富机加工专家视角：新能源爆发机床或迎来新机遇

发表时间：2023-12-05 22:38:43 来源：PV产品

汽车领域是推进我国节能减排的重点。2020年中国汽车工程学会组织全行业专家修订编制的《节能与新能源汽车技术路线》发布，对于乘用车新车的油耗做了具体的要求，2025/2030/2035年乘用车新车的平均油耗分别需要降至

在政策+市场的双重助推下，国内新能源车渗透率快速提升，从2020年1月的2.7%提升到2021年11月份的20%，随着新能源车份额的逐步扩大，相关的问题也逐渐突出。2021年2月，“中国汽车流通协会”发布文章《如何破解新能源车里程焦虑？》，提及根据协会对于新能源车主用车体验的面访调研结果，用户购买时最关心的问题是“电池续航能力”，占比达到31.8%，里程焦虑成为消费者购买新能源车的核心关注内容。

除了电池电机，续航能力还有一个重要的影响因素，即整车重量。虽然新能源车相较于燃油车减少了发动机和变速箱，但是增加了三电（电机、电控、电池）系统，由于电池动力系统的单位体积内的包含的能量低于燃油系统，所以会导致新能源整车的重量高于传统燃油车。

与传统燃油车相比，新能源车的动力总成出现重大变化，对机床的要求是定制化开发。同时，电池保护系统是一个很复杂的系统工程，不仅要考虑到坚固耐造性，更要考虑到防尘、防潮、防水性，并兼顾热性能。

复杂的系统和电池安全势必对加工工艺提出新的要求，机床需求也重点以加工中心、龙门等为主，工艺则以中心高压出水为主，对高压水泵的需求量大。

冲压是传统汽车车身制造的第一道核心工艺，其是利用冲床等设备将钢或铝合金压成各种车身零部件。据统计，汽车上有60%-70%的零部件是用冲压工艺生产的。焊接是指对冲压后的零部件进行连接，主要是通过焊接机器人完成。

据统计，每辆车车身（车身总成及车身部装件）一般由300-400个零部件组成，大约有3000-6000个焊点，主要在焊接车间完成，工序多，生产时间较长。

一体化压铸成型工艺可大幅度减少零部件使用数量，一次压铸就可以获得完整的零部件，从而取代传统复杂的冲压+焊接工序，大幅度缩短制造时间。以某厂商后底板制造为例，其使用6000T压铸机一体成型，零件数从70多个减少为1-2个，焊点大约由700-800个减少到50个，同时制造时间由原来的1-2小时缩减至3-5分钟，效率大幅度的提高。

由于一体化压铸技术在效率、安全、降本等方面的优异表现，受到了市场强烈的关注，多家车企跟进一体化压铸，市场空间广阔。汽车供应链及时跟进，新势力车型确定采用一体化压铸。多家汽车供应商布局一体化压铸领域，随之产生的机床需求液大幅提升。以新能源车后底板为例，一体化压铸成型后，需要配套相应机床进行压铸件的毛刺与毛边等的切屑。根据统计，一台6000-8000吨级压铸机需配套20-25台龙门机床。

电动化与轻量化乃大势所趋，推动存量设备加速更新。预计从2022年开始，随着其他新能源车厂商逐步跟进推动一体压铸工艺，相关机床需求将迎来爆发。